La TPM pour améliorer ses performances

29 septembre 2022

QU’EST-CE QUE LA TPM ?

Dans le cadre d’un grand groupe français présent en Afrique nous avons eu l’occasion de déployer de manière régulière des démarches d’amélioration basées sur la TPM.

Mais qu’est-ce que la TPM ?
La TPM (Total Productive Maintenance) est une méthode qui est née au Japon en 1971. Cette
méthode a pour objectif d’améliorer les rendements avec une démarche proactive pour
maitriser les pannes.

Le temple de la TPM est constitué de 8 piliers :

  • Amélioration au cas par cas,
  • Maintenance autonome,
  • Maintenance planifiée,
  • Amélioration des connaissances et des savoir-faire,
  • Maintenance préalable des équipements ,
  • Maintenance de la qualité,
  • La Totale Productive Maintenance dans les bureaux,
  • Sécurité, santé et environnement.
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Le système de pilotage

Avant de commencer à adresser les méthodes et les outils de ces différents piliers, nous commençons par mettre en place un système de pilotage sur les activités (fabrication, conditionnement et maintenance).
Ce système se décompose en pilotage au plus près de la ligne ou des activités appelé TOP 5 et d’un pilotage au niveau transverse appelé TOP 15. Pour chaque niveau, des indicateurs de performance et opérationnels sont identifiés et pilotés.
Une fois ces rituels d’animation mis en place, nous pouvons commencer à entrer dans la méthode TPM.

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Dans le premier pilier « amélioration au cas par cas », il convient au préalable de faire des mesures des pertes de performance de l’équipement. Elles sont généralement classifiées en 8 causes :

  • Aux changements d’outillages ou de fabrications,
  • Aux démarrages,
  • Aux réglages,
  • Aux défauts et retouches,
  • Aux pannes,
  • Aux micro-arrêts et marche à vide,
  • A la sous vitesse,
  • Aux arrêts programmés.
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Pour améliorer le TRG nous avons identifié deux leviers importants :
Le premier avait pour objectif de réduire le temps de changement de format et pour cela nous avons décidé de déployer un chantier SMED.
Le deuxième levier avait pour objectif les micro-arrêts, mais pour pouvoir les éliminer il faut déjà les mesurer.

Le chantier SMED

Le chantier SMED en 6 étapes :

  1. Former les acteurs à la méthodologie,
  2. Observer un premier changement de format,
  3. Identifier les opérations internes et externes,
  4. Optimiser les opérations internes puis externes,
  5. Réaliser un essai afin de permettre les nouveaux, standards et de valider la performance attendue,
  6. Mettre en place un système de pilotage SMED.
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LE CHANTIER MICRO-ARRÊTS

Le chantier micro-arrêts en 8 étapes :

  1. Identifier la référence produit,
  2. Identifier la cadence théorique de la soutireuse,
  3. Relever la valeur de cadence de la soutireuse pour identifier la sous cadence,
  4. Relever le compteur bouteille au début de l’observation,
  5. Relever les arrêts constatés (temps/machine ayant entrainé l’arrêt soutireuse/causes),
  6. Relever le compteur bouteille en fin de l’observation,
  7. Renseigner le rapport des micro-arrêts,
  8. Identifier les actions à mettre en œuvre dans le cadre du système de pilotage
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Voilà, nous avons commencé à avancer dans le pilier 1, il nous reste à déployer les autres piliers mais cela est une autre aventure...